head_banner

Știri

proces
Piesa de prelucrat → degresare → spălare cu apă → decapare → spălare cu apă → scufundare în solvent de placare asistată → uscare și preîncălzire → galvanizare la cald → finisare → răcire → pasivare → clătire → uscare → inspecție
(1) Degresare
Agentul de curățare degresant chimic sau degresant pe bază de apă pentru metal poate fi folosit pentru degresare până când piesa de prelucrat este umezită complet de apă.
(2) Murarea
Poate fi murat cu H2SO4 15%, tiouree 0,1%, 40~60℃ sau HCI 20%, hexametilentetramină 1~3g/L, 20~40℃. Adăugarea de inhibitor de coroziune poate preveni supra-coroziunea matricei și poate reduce absorbția de hidrogen a matricei de fier. Tratamentele slabe de degresare și decapare vor cauza o aderență slabă a stratului de acoperire, lipsa acoperirii cu zinc sau decojirea stratului de zinc.
(3) Flux de imersie
Cunoscut și ca agent de lipire, poate menține piesa de prelucrat activă înainte de placarea prin imersie pentru a îmbunătăți legătura dintre stratul de placare și substrat. NH4Cl 15%~25%, ZnCl2 2,5%~3,5%, 55~65℃, 5~10min. Pentru a reduce volatilizarea NH4Cl, glicerina poate fi adăugată în mod corespunzător.
(4) Uscare și preîncălzire
Pentru a preveni deformarea piesei de prelucrat din cauza creșterii puternice a temperaturii în timpul placarii prin imersie și pentru a îndepărta umiditatea reziduală, pentru a preveni explozia zincului, care are ca rezultat explozia lichidului de zinc, preîncălzirea este în general 120-180°C.
(5) galvanizare la cald
Este necesar să se controleze temperatura soluției de zinc, timpul de scufundare și viteza cu care piesa de prelucrat este îndepărtată din soluția de zinc. Temperatura este prea scăzută, fluiditatea lichidului de zinc este slabă, învelișul este gros și neuniform, este ușor de produs căderi, iar calitatea aspectului este slabă; temperatura este ridicată, fluiditatea lichidului de zinc este bună, lichidul de zinc este ușor de separat de piesa de prelucrat, iar fenomenul de lăsare și riduri este redus. Acoperire puternică, subțire, aspect bun, eficiență ridicată a producției; totuși, dacă temperatura este prea mare, piesa de prelucrat și vasul de zinc vor fi grav deteriorate și se va produce o cantitate mare de zgură de zinc, care va afecta calitatea stratului de scufundare a zincului și va consuma cantități mari de zinc. La aceeași temperatură, timpul de placare prin imersie este lung și stratul de placare este gros. Când aceeași grosime este necesară la temperaturi diferite, este nevoie de mult timp pentru placarea cu imersie la temperatură înaltă. Pentru a preveni deformarea la temperatură ridicată a piesei de prelucrat și pentru a reduce reziduurile de zinc cauzate de pierderea fierului, producătorul general adoptă 450~470℃, 0,5~1,5min. Unele fabrici folosesc temperaturi mai ridicate pentru piese de prelucrat mari și piese turnate de fier, dar evită intervalul de temperatură de pierdere maximă a fierului. Pentru a îmbunătăți fluiditatea soluției de placare prin scufundare la cald la temperaturi mai scăzute, pentru a preveni ca acoperirea să fie prea groasă și pentru a îmbunătăți aspectul acoperirii, se adaugă adesea 0,01% până la 0,02% aluminiu pur. Aluminiul trebuie adăugat de mai multe ori în cantități mici.
(6) finisare
Finisarea piesei de prelucrat după placare este în principal pentru a îndepărta zincul și nodulii de zinc de suprafață, fie prin scuturare, fie prin metode manuale.
(7) Pasivare
Scopul este de a îmbunătăți rezistența la coroziune atmosferică pe suprafața piesei de prelucrat, de a reduce sau de a prelungi aspectul ruginii albe și de a menține un aspect bun al stratului de acoperire. Toate sunt pasivate cu cromat, cum ar fi Na2Cr2O7 80~100g/L, acid sulfuric 3~4ml/L.
(8) Răcire
În general, este răcit cu apă, dar temperatura nu trebuie să fie prea scăzută pentru a preveni fisurarea piesei de prelucrat, în special a turnării, în matrice din cauza răcirii și contracției.
(9) Inspecție
Aspectul stratului de acoperire este luminos, detaliat, fără căderi sau riduri. Inspecția grosimii poate folosi indicatorul de grosime a stratului de acoperire, metoda este relativ simplă. Grosimea acoperirii poate fi, de asemenea, obținută prin conversia cantității de aderență de zinc. Rezistența de lipire poate fi îndoită cu o presă de îndoire, iar proba ar trebui să fie îndoită la 90-180 ° și nu ar trebui să existe crăpături sau decojire a acoperirii. Poate fi testat și lovind cu un ciocan greu.
2. Procesul de formare a stratului galvanizat la cald Procesul de formare a stratului galvanizat la cald este procesul de formare a unui aliaj fier-zinc între matricea de fier și stratul exterior de zinc pur. Stratul de aliaj fier-zinc se formează pe suprafața piesei de prelucrat în timpul galvanizării la cald. Stratul de fier și zinc pur sunt bine combinate, iar procesul poate fi descris simplu astfel: atunci când piesa de fier este scufundată în zinc topit, se formează mai întâi o soluție solidă de zinc și fier alfa (miezul corpului) pe interfață. Acesta este un cristal format prin dizolvarea atomilor de zinc în fierul metal de bază în stare solidă. Cei doi atomi de metal sunt topiți, iar atracția dintre atomi este relativ mică. Prin urmare, când zincul ajunge la saturație în soluția solidă, cei doi atomi de elemente de zinc și fier se difuzează reciproc, iar atomii de zinc care s-au difuzat (sau s-au infiltrat) în matricea de fier migrează în rețeaua matricei și formează treptat un aliaj cu fier și difuz Fierul și zincul din zincul topit formează un compus intermetalic FeZn13, care se scufundă în fundul vasului de galvanizare la cald, care se numește zgură de zinc. Când piesa de prelucrat este îndepărtată din soluția de imersie cu zinc, pe suprafață se formează un strat de zinc pur, care este un cristal hexagonal. Conținutul său de fier nu este mai mare de 0,003%.
În al treilea rând, performanța de protecție a stratului galvanizat la cald Grosimea stratului electro-galvanizat este de obicei de 5-15μm, iar stratul galvanizat la cald este în general peste 65μm, chiar și până la 100μm. Galvanizarea la cald are o acoperire bună, un strat dens și fără incluziuni organice. După cum știm cu toții, mecanismul anti-coroziune atmosferică al zincului include protecție mecanică și protecție electrochimică. În condiții de coroziune atmosferică, pe suprafața stratului de zinc există pelicule protectoare de ZnO, Zn(OH)2 și carbonat de zinc bazic, care pot încetini într-o anumită măsură coroziunea zincului. Folia de protecție (cunoscută și sub numele de rugină albă) este deteriorată și se formează o nouă peliculă. Când stratul de zinc este grav deteriorat și matricea de fier este pusă în pericol, zincul va produce protecție electrochimică pentru matrice. Potențialul standard al zincului este -0,76 V, iar potențialul standard al fierului este -0,44 V. Când zincul și fierul formează o microbaterie, zincul este dizolvat ca anod. Este protejat ca catod. În mod evident, galvanizarea la cald are o rezistență mai bună la coroziune atmosferică față de fierul din metal de bază decât electro-galvanizarea.
În al patrulea rând, controlul formării cenușii de zinc și a zgurii de zinc în timpul galvanizării la cald
Cenușa de zinc și zgură de zinc nu numai că afectează în mod serios calitatea stratului de imersie de zinc, dar de asemenea determină ca acoperirea să fie aspră și să producă noduli de zinc. În plus, costul galvanizării la cald este mult crescut. De obicei, consumul de zinc este de 80-120 kg per 1 tonă de piesă de prelucrat. Dacă cenușa și zgură de zinc sunt grave, consumul de zinc va fi de până la 140-200 kg. Controlul carbonului de zinc este în principal pentru a controla temperatura și a reduce gunoiul produs de oxidarea suprafeței lichidului de zinc. Unii producători interni folosesc nisip refractar, cenușă de cărbune etc. Țările străine folosesc bile din ceramică sau sticlă cu conductivitate termică scăzută, punct de topire ridicat, greutate specifică scăzută și fără reacție cu lichidul de zinc, ceea ce poate reduce pierderea de căldură și poate preveni oxidarea. Acest tip de minge este ușor de împins de piesa de prelucrat și nu este lipicioasă de piesa de prelucrat. Efect secundar. Pentru formarea reziduurilor de zinc în lichidul de zinc, este în principal un aliaj zinc-fier cu o fluiditate extrem de slabă, format atunci când conținutul de fier dizolvat în lichidul de zinc depășește solubilitatea la această temperatură. Conținutul de zinc din zgură de zinc poate fi de până la 95%, care este galvanizare la cald. Cheia costului ridicat al zincului. Din curba de solubilitate a fierului în lichid de zinc se poate observa că cantitatea de fier dizolvat, adică cantitatea de fier pierdută, este diferită la diferite temperaturi și timpi de păstrare diferiți. La aproximativ 500°C, pierderea de fier crește brusc odată cu încălzirea și timpul de menținere, aproape într-o relație liniară. Sub sau peste intervalul de 480~510℃, pierderea de fier crește lent cu timpul. Prin urmare, oamenii numesc 480~510℃ zona de dizolvare malignă. În acest interval de temperatură, lichidul de zinc va coroda piesa de prelucrat, iar vasul de zinc va coroda cel mai grav. Pierderea de fier va crește semnificativ atunci când temperatura este peste 560 ℃, iar zincul va grava distructiv matricea de fier atunci când temperatura este peste 660 ℃. . Prin urmare, placarea este efectuată în prezent în cele două regiuni de 450-480°C și 520-560°C.
5. Controlul cantității de zgură de zinc
Pentru a reduce reziduurile de zinc, este necesar să reduceți conținutul de fier din soluția de zinc, care trebuie să începeți cu reducerea factorilor de dizolvare a fierului:
⑴Placarea și conservarea căldurii ar trebui să evite zona de vârf a dizolvării fierului, adică nu operați la 480~510℃.
⑵ Pe cât posibil, materialul vasului de zinc trebuie sudat cu plăci de oțel cu conținut scăzut de carbon și siliciu. Conținutul ridicat de carbon va accelera coroziunea tigaii de fier de către lichidul de zinc, iar conținutul ridicat de siliciu poate promova, de asemenea, coroziunea fierului de către lichidul de zinc. În prezent, plăcile de oțel carbon de înaltă calitate 08F sunt cele mai utilizate. Conținutul său de carbon este de 0,087% (0,05% ~ 0,11%), conținutul de siliciu este ≤0,03% și conține elemente precum nichel și crom care pot împiedica corodarea fierului. Nu utilizați oțel carbon obișnuit, altfel consumul de zinc va fi mare și durata de viață a oală de zinc va fi scurtă. De asemenea, s-a propus să se folosească carbură de siliciu pentru a realiza un rezervor de topire a zincului, deși poate rezolva pierderea de fier, dar procesul de modelare este și el o problemă.
⑶ Îndepărtarea frecventă a zgurii. Temperatura este mai întâi ridicată la limita superioară a temperaturii procesului pentru a separa zgura de zinc de lichidul de zinc, apoi coborâtă la sub temperatura procesului, astfel încât zgura de zinc să se scufunde în fundul rezervorului și apoi să fie preluată cu o lingură. Părțile placate care cad în lichidul de zinc ar trebui, de asemenea, recuperate la timp.
⑷Este necesar să împiedicați ca fierul din agentul de placare să fie adus în rezervorul de zinc împreună cu piesa de prelucrat. Compusul care conține fier brun-roșcat se va forma atunci când agentul de placare este utilizat pentru o anumită perioadă de timp și trebuie filtrat în mod regulat. Este mai bine să mențineți valoarea pH-ului agentului de placare în jurul valorii de 5.
⑸ Mai puțin de 0,01% aluminiu în soluția de placare va accelera formarea de zgură. O cantitate adecvată de aluminiu nu numai că va îmbunătăți fluiditatea soluției de zinc și va crește luminozitatea acoperirii, dar va ajuta și la reducerea reziduurilor de zinc și a prafului de zinc. O cantitate mică de aluminiu care plutește pe suprafața lichidă este benefică pentru a reduce oxidarea și prea mult afectează calitatea acoperirii, provocând defecte de pete.
⑹ Încălzirea și încălzirea trebuie să fie uniforme pentru a preveni explozia și supraîncălzirea locală.

6


Ora postării: 30-sept-2021